新庄油田抽油机井液压采油机应用与优化探索——以采油二厂为例

一、引言

采油二厂新庄油田部分抽油机井长期面临地层能量不足、井筒工况复杂、常规游梁式抽油机能耗高及系统效率偏低等问题。为改善开发效果、降低运行成本，近年来引入了液压采油机进行试验与推广。本文结合新庄油田实际生产数据，分析液压采油机在抽油机井中的应用效果、存在问题及优化方向，为同类工况下设备选型与运行管理提供参考。

二、液压采油机技术特点与适应性分析

液压采油机以液压动力单元驱动油缸往复运动，通过柔性连接或直接带动抽油杆实现举升。相较于常规抽油机，其突出特点包括：冲程与冲次无级可调、井口结构紧凑、易于实现长冲程慢冲次、适应定向井及稠油井工况；同时具备能量回馈与智能控制接口，便于接入数字化油田系统。新庄油田部分井产液量低、泵挂深、井斜变化较大，液压采油机的柔性举升与参数宽域调节能力具有较好的理论适应性。

三、新庄油田现场应用情况

（一）选井原则
优先选择常规抽油机系统效率低于25%、冲程损失较大、杆管偏磨较严重、或地面条件受限的井进行试验。典型井例为A-X井，泵深1800m，此前使用游梁式抽油机存在能耗高、冲次偏高问题。

（二）运行参数优化
基于液面与产液能力，将液压采油机冲次由常规6次/min降至3～4次/min，冲程调整至4.5～6m，实现“长冲程慢冲次”生产。配套智能控制模块实现间开与连续运行模式自动切换，动液面恢复至合理区间即启机生产，避免空抽。

（三）应用效果
从A-X井对比数据看，系统效率由21.3%提升至34.5%，日耗电由210kW·h降至140kW·h，泵效提升约9个百分点；井口装置高度降低约1.2m，便于维护作业；杆柱偏磨现象明显减缓，检泵周期由原来约6个月延长至10个月以上。另一口定向井B-Y采用液压采油机后，冲程损失减少，产液量稳定在设计区间，验证了其对井斜的适应性。

四、存在的主要问题

（一）液压系统故障率与维护要求
部分井在连续运行工况下，液压油温升、密封件磨损及阀组卡滞问题相对突出，需建立专项巡检与油液监测制度。现场维护人员对液压系统熟悉程度参差不齐，故障判断和处置效率有待提高。

（二）一次性投资与规模化经济性
单井初期投资高于常规抽油机，尽管运行电费与维护费用下降，但投资回收期受油价和生产制度影响较大。目前只在部分井试验应用，“效益—规模”平衡需进一步核算。

（三）与现有集输及数字化系统的整合
液压采油机的数据接口与采油厂现有SCADA系统尚需统一协议，远程启停与参数调整权限需明确，避免多平台并行造成管理复杂化。

五、优化建议与下步方向

1. 完善选井与参数设计方法：建立“井况—设备—参数”匹配标准，优先在低效井、大斜度井和稠油井扩大试验，积累对比数据。同时将液压采油机纳入举升方式优选模型之中。

1. 强化液压系统可靠性管理：制定液压油定期检测与更换标准，推行密封件寿命台账；开展操作与维修专项培训，配置便携式故障诊断工具，提升现场自主维护能力。

1. 推进数字化与智能控制融合：统一数据接口协议，实现冲次、冲程、启停的远程闭环调节；结合动液面与载荷数据优化间开制度，进一步降低无效能耗。

1. 开展全生命周期经济评价：综合投资、能耗、维护、检泵周期及停产损失，建立评价模板，为规模化应用决策提供依据；探索设备租赁或服务外包模式降低初期资金压力。

六、结论

液压采油机在新庄油田部分抽油机井的试验表明，其在提高系统效率、降低能耗、适应定向井与长冲程慢冲次生产方面具有明显优势。针对液压系统可靠性、投资经济性及数字化接口等短板，通过完善选井标准、强化运维管理和深化智能控制，可逐步扩大应用规模，为采油二厂降低举升能耗和提升开发效益提供有效技术路径。